液态硅胶流道注射模具无止回阀及针阀，又称热流道系统LSR成型，专为精密LSR成型零件或产品而设计，节省了LSR成型成本，如液态硅胶涂层仅用于样品。

冷流道模具的水口细，通过水循环降温，在生产时要配套使用流道板，在制作成本上比热流道的要贵。但冷流道模具能减少废料的产生，节约原材料，减低生产成本，最明显的特征是有针阀，废料少，针阀吹气封胶和进胶，产品顶针顶出脱模。

液体硅胶的模具以采用电加热方式为宜，通常是采用带形电热器、筒形加热器或加热板加热。关键的是要使整个模具的温度场均匀分布，以促进LSR均匀固化。在大型模具上，是经济有效的加热法当温控制加热。

用绝热板包覆模具有利于减少热损失。热模任何部位的不适宜都可能使之在各操作工序之间遭受大的温度波动，或造成跑气。如果表面温度降得过低，胶料固化速度就会减慢，这往往会使制品无法脱模，引起质量问题。加热器和分型线之间应保持一定的距离，以防止模板弯翘变形，在成品上形成溢胶毛边。

若设计冷流道系统的模具，热端和冷端之间必须确保完全隔开。可以采用的钛合金制造，这是因为与别的钢材相比，其导热性低得多。对于一个整体的模具加热系统而言，隔热板应设置在模具与模具托板之间，以使热损失降到好低。

恰当的设计和构思可确保LSR注压成型，在此模具十分重要。上述模具设计原则旨在使胶料充满模腔，缩短固化时间，成品质量上乘，产量高，从而使硅橡胶加工者获得良好的经济效益。

由于液态硅胶的低黏度性，在加工过程中要考虑材料的回流和漏胶，因此对螺杆的密封是必须的；液态硅胶膨胀系数较高，加热时会发生膨胀，冷却时却有微小的收缩，因此部件不能在模具中保持精确的侧边距。所以可以采用冷流道加工，液态硅胶应保持较低温度和流动性，冷流道采用闭合式系统，在注射循环中，闭合系统在每一个流道中都采用“封胶针”或“针形阀”来控制 LSR材料的准确计量。由于硅橡胶具有显著的受热膨胀特性，收缩率为 2～4%(硫化温度为 150℃)，同时硅橡胶具有受压变形的特点。

液体硅胶模具加热设计要点：
模具温度控制
液态硅胶注塑模具在模温 120～150℃下发生固化反应，液态硅胶模具，模温控制很关键：
1.模具表面温度要求稳定：
表面温度过高，会产生制品烧焦、分型线开裂，产品变脆等现象。
表面温度过低，胶料固化速度慢，会出现制品无法脱模等质量问题;

2.模具的温度需加热均匀：
模具加热不均匀，温差大，液态硅胶模具厂家，会使胶料流动不稳定，易出现窝气、注射不满等现象;

3.加热器的位置放置：
加热器与分型线之间应保持足够的距离，防止模板弯翘变形，导致成品形成溢料毛边。

LSR液态硅胶包胶工艺，主要是指：在塑胶或五金素材的表面，通过特殊技术处理后，用精密液态注射成型机，注射包胶到素材/壳体上面，包覆粘接，耐用不脱落，尺寸精密，从而达到防水效果，防水技术等级可达IP68水平。硅胶制品内可安置各类嵌件，但应注意几个问题：一是所嵌零件表面应作前期预处理，主要是表面硫化或表面活化。否则嵌件与胶件将难以牢固联接。二是嵌件的固定定位问题，在竖直方向可单向固定，但其它方向必须全面固定。以免在合模过程中嵌件移动。三是嵌件周边的胶厚。对于全面包胶（所有表面都包胶，液态硅胶模具，因此无法给嵌件定位的情况）的零件，嵌件周边至少要用0.5MM的胶厚。对于有定位的嵌件，周边胶层厚度应在0.4MM以上。
为了避免湍流和喷射，使用小注胶口。
使用针状或翼状注胶口。
用T型导向栓代替柱形导向栓，脱模时采用射出气枪，加隔热层/板。
不要使用含阻聚剂的防锈剂/油，一般可用甲苯、二甲苯等。
温度、硫化时间、排气、设备调试等都是需要注意。
 

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